制定工艺规程的步骤：

⒈研究产品的装配图和零件图，进行工艺分析

⑴零件的技术要求分析：通过分析产品零件图和装配图，了解零件在产品结构中的作用和装配关系，从而对其技术要求进行审查，确定其是否恰当，工艺上能否实现，找出技术要求的关键问题，以便采取适当措施，为合理制定工艺规程作好必要的准备。

⑵零件结构的工艺分析：所设计的零件在满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性。

⒉毛胚的选择：

⑴毛胚的种类和选择：

锻件﹑铸件﹑焊接件﹑各种型材﹑棒料﹑板料及工程塑料等。

根据工件材料，力学性能形状结构等要求来确定

⑵毛胚形状和尺寸确定：

是否需要工艺凹台，是否一胚多件，是否用组合毛胚

⒊拟订工艺路线：是设计的总体布局，主要任务是：选择零件表面的加工方法确定加工顺序划分工序，在切削加工的工序中，可以选择各工序的工艺基准，确定工序尺寸，设备工装，切削用量和时间定额等。

分阶段加工：粗加工﹑半精加工﹑精加工﹑光整加工（研磨或抛光）

定位：工件在机床和夹具中占有正确位置的过程

装夹：工件在机床或夹具中定位并夹紧的过程

⒋确定各工序加工余量，计算工序尺寸及公差.

例:毛胚尺寸：直径26±0.8

粗车：直径22.5-0，0.5

半精车：直径20.5-0，0.2

精加工尺寸：直径20H6

（工件尺寸）

⒌选择各工序使用的机床设备及刀具﹑夹具﹑量具个辅助工具

量具﹑刀具：单件﹑小批.选通用刀具

大批﹑大量生产:通用和专用刀具并用

夹具:单件﹑小批选用平口钳﹑分度头﹑三爪卡盘

大批﹑大量选用各钻模﹑镗模﹑铣夹具

辅助工具:镗杆﹑刀盒等

⒍确定切削用量及时间定额

切削用量:切削速度﹑进给量﹑吃到深度

工时定额:安排生产﹑计算成本的依据

⒎填写工艺文件

工艺过程卡片

工艺卡片

工序卡片