在数控机床上加工零件时，切削用量都预先编入程序中，在正常加工情况下，人工不予改变。只有在试加工或出现异常情况时．才通过速率调节旋钮或电手轮调整切削用量。因此程序中选用的切削用量应是最佳的、合理的切削用量。只有这样才能提高数控机床的加工精度、刀具寿命和生产率，降低加工成本。

影响切削用量的因素有：

机床   切削用量的选择必须在机床主传动功率、进给传动功率以及主轴转速范围、进给速度范围之内。机床—刀具—工件系统的刚性是限制切削用量的重要因素。切削用量的选择应使机床—刀具—工件系统不发生较大的“振颤”。如果机床的热稳定性好，热变形小，可适当加大切削用量。

刀具   刀具材料是影响切削用量的重要因素。表 6-2是常用刀具材料的性能比较。

   数控机床所用的刀具多采用可转位刀片（机夹刀片）并具有一定的寿命。机夹刀片的材料和形状尺寸必须与程序中的切削速度和进给量相适应并存入刀具参数中去。标准刀片的参数请参阅有关手册及产品样本。

表 6-2  常用刀具材料的性能比较

工件   不同的工件材料要采用与之适应的刀具材料、刀片类型，要注意到可切削性。可切削性良好的标志是，在高速切削下有效地形成切屑，同时具有较小的刀具磨损和较好的表面加工质量。较高的切削速度、较小的 背吃刀量 和进给量，可以获得较好的表面粗糙度。合理的恒切削速度、较小的 背吃刀量 和进给量可以得到较高的加工精度。

冷却液   冷却液同时具有冷却和润滑作用。带走切削过程产生的切削热，降低工件、刀具、夹具和机床的温升，减少刀具与工件的摩擦和磨损，提高刀具寿命和工件表面加工质量。使用冷却液后，通常可以提高切削用量。冷却液必须定期更换，以防因其老化而腐蚀机床导轨或其他零件，特别是水溶性冷却液。

以上讲述了机床、刀具、工件、冷却液对切削用量的影响。切削用量的选择原则参考 2.3.3 和 4.2.2 的内容，下面主要论述铣削加工的切削用量选择原则。

铣削加工的切削用量包括：切削速度、进给速度、背吃刀量和侧吃刀量。从刀具耐用度出发，切削用量的选择方法是：先选择背吃刀量或侧吃刀量，其次选择进给速度，最后确定切削速度。

1. 背吃刀量 a _p 或侧吃刀量 a _e

背吃刀量 a _p 为平行于铣刀轴线测量的切削层尺寸，单位为㎜。端铣时， a _p 为切削层深度；而圆周铣削时，为被加工表面的宽度。侧吃刀量 a _e 为垂直于铣刀轴线测量的切削层尺寸，单位为㎜。端铣时， a _e 为被加工表面宽度；而圆周铣削时， a _e