四、调节冷却速度带的基本措施 
从前面的讨论中可以看出，解决变形问题的途径，实质上是针对具体情况，应用一些能调节冷却速度带的措施，以实现工件冷却速度带的移动和收缩，使其完全进入第Ⅱ冷速区。在热处理生产中，可以采取的基本措施大致有:改变淬火加热温度，改变工件局部冷却状况，改变淬火介质的温度、浓度和流动情况，改换淬火介质，以及适应钢材化学成分和质量波动情况，直至改换钢种和改变工件外形设计等几类。在生产中根据具体情况灵活应用其中的一类或几类方法，通常可解决本文所指的淬火变形问题。以下对各类基本措施分别加以说明。 

1．改变淬火加热温度 
当工件的冷却速度带伸入第Ⅰ冷速区时，适当降低工件的淬火加热温度，可以使工件的冷却速度带的左端向右方发生一定量的收缩。这类措施中也包括局部降温后淬火。当工件的冷却速度带伸入第Ⅲ冷速区时，适当提高整个工件或工件上局部区域的淬火加热温度，可以使其冷却速度带的右端向左做一定量收缩。如果原来的淬火加热保温不足，则延长保温时间，也有同样效果。 

2．淬火冷却介质上的变换 
从淬火介质上想办法，以求减小工件的淬火变形，早已为热处理现场采用。本文采取的办法与习惯办法之不同，主要在两点上。第一，本文改变淬火介质使用状况或改换淬火介质品种等办法，是以前面建立的原则和方法为指导来进行的。第二，过去习惯的做法，调整淬火介质及使用状况的目标，往往限于降低淬火冷却速度，以求降低淬火冷却过程的内应力。而本文的方法，是按工件冷却速度带的跨区情况而定的，既有以降低淬火中的应力为目标的降低淬火冷却速度的措施，更有提高淬火冷却速度的措施。事实上，工件的淬火变形，大多是工件上参与变形部位的冷却速度不足即进入了第Ⅲ冷速区引起的，因而需要以提高冷却速度的办法来解决这类工件的淬火变形问题。采用这种措施提高的是工件相对于淬火介质的冷却速度，即对外的冷却速度，而在工件内部参与变形部位之间却因全部进入第Ⅱ冷速区而使相对差异减小，所以最终能减小工件的内应力，从而减小淬火变形。 

在可以采用的淬火介质中，自来水冷却太快，会使许多钢种淬裂并发生淬火变形。遇到这种情况，改换成机油，淬火冷速大大降低，通常可以防止这类淬裂及变形。这是众所周知的办法。由于自来水与机油的冷却速度相差很大，不少钢件在水中淬裂、变形，而在机油中却淬不硬且发生变形。
在自来水中加入适量水溶性淬火剂，可以在一定程度上降低自来水的冷却速度。而以矿物油(机油)为基础做添加配成的淬火油，又可以使油的冷速增大。这些都为控制淬火变形提供了条件。 

有些水溶性淬火剂可以通过调节浓度来改变水溶液的冷却速度。以PAG淬火液为例,15%时的300℃冷速约为20℃／s，相当于某些超速淬火油。而浓度为9％时的300℃冷速约为50℃／s，相当于饱和氯化钙水溶液。而当浓度降低至5～7％时，300℃冷速增大至70～80℃／s，就与所谓的三氯或三硝淬火液相当了。于是，可以通过提高淬火液浓度使工件的冷速带向右移，也可以通过降低淬火液浓度来使工件的冷速带向左移。本文图2所举的淬火变形例，其产生淬火变形的原因是工件冷却速度带的右端伸入了第Ⅲ冷速区。具体的说，当进行水淬时，该工件的两端冷得快而避开了其过冷奥氏体冷却转变的"鼻尖"位置，随后在油中继续冷却时转变成了马氏体。但是，筒体内面近中间部位在水淬中尚未冷到"鼻尖"位置对应的温度，因此，在随后的油冷中产生了相当量的非马氏体组织。解决这一淬火变形的办法，是改用6％的PAG淬火液做单液淬火，一冷到底，且在淬火冷却中使淬火液做适当循环流动，以提高筒体内部的冷却速度。这一解决办法，实现的是使冷却