浇注系统的种类及特点

发布日期:[09-04-30 10:17:55] 浏览人次:[]

1、中心浇口:当铸件的中心处有足够大的通孔时,可在中心设置分流锥和浇注系统,特点如下:
A、金属液流程短。
B、不增加或很少增加铸件的投影面积。
C、便于排除深腔部位的气体。
D、有利于模具热平衡。
E、模具外形尺寸小。
F、机器受力均衡。

2、侧浇口:浇注系统设置在铸件的侧面,是应用最广泛的一种,特点如下:
A、对铸件的流入部位适应性强,可以从铸件的外部或内侧流入,适用于各种形状的铸件。
B、可用于一模多腔。
C、去除浇注系统比较容易。

3、顶浇口:直接在铸件顶部开设浇注系统,它的浇注系统只有直浇道一个单元。用于较大壳体类零件,其顶部没有通孔,不能设置分流锥的铸件。其具备中心浇口的优点,但有如下缺点:
A、金属液直冲型芯,使型芯容易龟裂和黏附金属。
B、铸件和浇口相连部位很厚实,容易形成缩孔。
C、去除浇注系统困难。

4、环形浇口:用于较大的圆筒形和弯管状铸件,金属液在流满环形浇道后,再沿整个环形断面填充铸型,特点如下:
A、有良好的排气条件和较短的流程。
B、浇道耗用金属较多。
C、去除浇注系统较为困难。

5、缝隙浇口:内浇口宽度方向与分型面相垂直,金属液在模具深腔部位呈缝隙式流入,特点如下:
A、有利于排除深腔内的气体。
B、浇口厚度一般为1.5-3mm,去除浇注系统不及方便。

6、点浇口:用于外形对称、壁厚均匀、顶部无孔的壳类铸件,点浇口克服了顶浇口存在的缺陷,金属液以高速沿整个型腔均匀填充,特点如下:
A、铸件表面光洁。
B、内部结晶致密。
C、生产率高,去除浇口容易。
D、模具结构复杂,需经二次分型。
E、须严格地确定浇注系统的尺寸和严格控制 压铸工艺参数 。

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