铝质易拉罐成形工艺及模具

发布日期:[08-12-30 14:21:32] 浏览人次:[]

随着凹模锥角的增大,变形区材料的应变相应增加,这说明凹模锥角较大时,不仅金属的变形范围集中,而且变形量迅速上升,因而使得变形区金属的加工硬化现象加剧,导致金属内部的应力上升,从而对拉伸产生不利影响。另一方面,在α过于大或过小时都会引起拉伸力的增加,其原因在于:当α过大时,金属流动急剧,材料的加工硬化效应显著,并且随着锥角的增大,凹模锥面部分产生的阻碍金属流动的分力加大,因而所需拉伸力增加;当。过小时,虽然金属流动的转折小,但由于变形区金属与凹面的接触锥面长,锥面上总摩擦阻力大,因此网格畸变虽小,总拉伸力却增大。
由此可见,凹模锥角的合理确定应同时考虑变形区材料的变形特点以及模具与工件间的摩擦状况,凹模锥角合理范围的确定对拉伸工艺有着直接的影响。工艺试验表明,对于CCB-1A型罐用铝材3104H19,其凹模锥角合理取值在α=5°-8°为宜。
底部成形工艺分析。罐底部成形发生在凸模行程的终点,采用的是反向再拉伸工艺。图4为罐底成形受力状况示意图,底部成形力主要取决于摩擦力的性质以及压边力的大小。通常,材料的厚度和强度是一对矛盾,材料愈薄,强度愈低,因此轻量化技术要求减少罐底直径及设计特殊的罐底形状。工艺试验表明,罐底沟外壁夹角若α1大于40°,将大大减小罐底耐压。考虑到金属的成形性,凸模圆弧R不能小于3倍的料厚。但R太大,将会减小强度。球面和罐底沟内壁圆弧R1,至少为3倍料厚,通常R1取4~5倍料厚。减小罐底沟内壁夹角α2,将增加强度,生产中大多数采用10°以下。

罐底部有两处失效点:一为底部球面;二为连接球面和侧壁的罐底部圆弧R。罐底球面的强度取决于以下几个因素:材料的弹性模量、底部直径、材料的强度、球面半径以及在底部成形时金属的变薄程度。罐底球面半径常用公式R球=d1/0.77确定,实际取R球=45.72mm
3模具设计与制造
  3.1罐体拉伸模
罐体拉伸过程实际上是筒形件的拉伸过程,拉伸过程中,其材料的凸缘部分在压应力作用下易失稳,导致起皱,因此必须考虑设置防止起皱的压边装置。当材料通过凹模时,凹模圆角部分是一个过渡区,其变形较复杂,除了径向拉伸与切向压缩外,还受弯曲作用,因此凹模圆角选择尤为重要。材料通过凹模圆角后,处于拉伸状态,由于拉伸力来自凸模压力,是经过凸模圆角处传递的,凸模圆角处的材料变薄最严重,此处成为最易破裂的危险断面。
落料一拉伸组合模结构如图5所示。

(1)模具材料:凸、凹模均选择镶硬质合金的材料。

  (2)变形量:在易拉罐行业内,一般采用拉伸比δ表示变形量,δn=(dn-1-dn)/dn-1×100%,按此公式,计算如下:
首次拉伸取δ1=(d0-d1)/d0×100%=(140.2001-88.951)/140.2004×100%=36.6%。
再拉伸取δ2=(d1-d2)/d1×100%=(88.951-66.015)/88.951×100%=25.8%。 一般要求2次总拉伸比δ≤64%,δ1≥δ2≥……≥δn,δ1≤40%。
(3)压边装置:采用波形压边圈,0.2-0.3MPa压缩空气作为动力源。
(4)拉伸模工作部参数:

  圆角半径:拉伸凹模圆角半径rA取3.556mm,再拉伸凹模圆角半径rA取1.78mm。拉伸凸模圆角半径rB取2.921mm,再拉伸凸模圆角半径取rB2.286mm。
  间隙:
拉伸模凸、凹模单边间隙Z/2大,则摩擦小,能减少拉伸力,但间隙大,精度不易控制;拉伸模凸、凹模单边间隙Z/2小,则摩擦大,增加拉伸力。
单边间隙Z/2可按以下公式计算:
  Z/2=tmax+Kt
  式中 tmax--最大料厚,取0.285+0.005mm
  t--公称料厚,取0.285mm
  K--系数,当t<0.4mm时,取0.08
  则Z/2=0.290+0.08×0.285=0.313mm。
  3.2变薄拉伸模 易拉罐罐体成形实际上是将再拉伸和3道变薄拉伸组合在一起的组合工序。现将变薄拉伸模
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