铝质易拉罐成形工艺及模具

发布日期:[08-12-30 14:21:32] 浏览人次:[]

摘要:对罐体拉伸工序、变薄拉伸工序和底部成形工序进行了分析,并对与这些工序相关的模具在设计和制造中存在的若干关键性技术进行了研究。
关键词:易拉罐;成形工艺;模具;变薄拉伸 
1 引 言
铝质易拉罐在饮料包装容器中占有相当大的比重。易拉罐的制造融合了冶金、化工、机械、电子、食品等诸多行业的先进技术,成为铝深加工的一个缩影。随着饮料包装市场竞争的不断加剧,对众多制罐企业而言,如何在易拉罐生产中最大限度地减少板料厚度,减轻单罐质量,提高材料利用率,降低生产成本,是企业追求的重要目标。为此,以轻量化(light-weighting)为特征的技术改造和技术创新正在悄然兴起。易拉罐轻量化涉及到许多关键性技术,其中罐体成形工艺和模具技术是十分重要的方面。
  2 罐体制造工艺和技术
  2.1罐体制造工艺流程 CCB-1A型罐罐体的主要制造工艺流程如下:卷料输送→卷料润滑→落料、拉伸→罐体成形→修边→清洗/烘干→堆垛/卸→涂底色→烘干→彩印→底涂→烘干→内喷涂→内烘干→罐口润滑→缩颈→旋压缩颈。
在工艺流程中,落料、拉伸、罐体成形、修边、缩径、旋压缩径/翻边工序需要模具加工,其中以落料、拉伸和罐体成形工序与模具最为关键,其工艺水平及模具设计制造水平的高低,直接影响易拉罐的质量和生产成本。
  2.2罐体制造工艺分析
  (1)落料一拉伸复合工序。拉伸时,坯料边缘的材料沿着径向形成杯,因此在塑性流动区域的单元体为双向受压,单向受拉的三向应力状态,如图1所示。由于受凸模圆弧和拉伸凹模圆弧的作用,杯下部壁厚约减薄10%,而杯口增厚约25%。杯转角处的圆弧大小对后续工序(罐体成形)有较大的影响,若控制不好,易产生断罐。因此落料拉伸工序必须考虑以下因素:杯的直径和拉伸比、凸模圆弧、拉伸凹模圆弧、凸、凹模间隙、铝材的机械性能、模具表面的摩擦性能、材料表面的润滑、拉伸速度、突耳率等。突耳的产生主要由2个因素确定:一是金属材料的性能,二是拉伸模具的设计。突耳出现在杯的最高点同时也是最薄点,将会对罐体成形带来影响,造成修边不全,废品率增高。
基于以上分析,确定拉伸工序选择的拉伸比m=36.55%,坯料直径Dp=140.20±0.0lmm,杯直径Dc=88.95mm。

(2)罐体成形工序。
变薄拉伸工艺分析。典型的铝罐拉伸、变薄拉伸过程如图2所示,变薄拉伸过程中受力状况如图3所示。 在拉伸过程中,集中在凹模口内锥形部分的金属是变形区,而传力区则为通过凹模后的筒壁及壳体底部。在变形区,材料处于轴向受拉、切向受压、径向受压的三向应力状态,金属在三向应力的作用下,晶粒细化,强度增加,伴有加工硬化的产生。在传力区,各部分材料受力状况是不相同的,其中位于凸模圆角区域的金属受力情况最为恶劣,其在轴向、切向两向受拉,径向受压,因而材料的减薄趋势严重,金属易从此处发生断裂,从而导致拉伸失败。比较变形区和传力区金属的应力状态可知:变薄拉伸工艺能否顺利进行主要取决于拉伸凸模圆角部位的金属所受拉应力的大小,当拉应力超过材料强度极限时就会引起断裂,否则拉伸工艺可以顺利进行。因此,减小拉伸过程中的拉应力成为保证拉伸顺利进行的关键。

变薄拉伸拉伸比的选择为:再拉伸:25.7%,第1次变薄拉伸:20%~25%,第2次变薄拉伸:23%~28%,第3次变薄拉伸:35%~40%。
在成形过程中,影响金属内部所受拉应力大小的因素很多,其中凹模锥角。的取值直接关系到变形区金属的流动特性,进而影响拉伸所需成形力的大小,所以,其数值合理与否对工艺的实施有着重要影响。当α较小时,变形区的范围比较大,金属易于流动,网格的畸变小。随着α的增大,变形区的范围减小,金属的变形集中,流动阻力增大,网格歧变严重。而且,

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