冲压模具实例

发布日期:[08-12-25 12:32:19] 浏览人次:[]

凹模的深度,h2=2mm。
可见该模具闭合高度小于所选压力机J23-25的最大装模高度(220mm),可以使用。

6.模具总装图


通过以上设计,可得到如图6所示的模具总装图。模具上模部分主要由上模板、垫板、凸模(7个)、凸模固定板及卸料板等组成。卸料方式采用弹性卸料,以橡胶为弹性元件。下模部分由下模座、凹模板、导料板等组成。冲孔废料和成品件均由漏料孔漏出。
条料送进时采用活动挡料销13作为粗定距,在落料凸模上安装两个导正销4,利用条料上φ5mm和φ8孔作导正销孔进行导正,以此作为条料送进的精确定距。操作时完成第一步冲压后,把条料抬起向前移动,用落料孔套在活动挡料销13上,并向前推紧,冲压时凸模上的导正销4再作精确定距。活动挡料销位置的设定比理想的几何位置向前偏移0.2mm,冲压过程中粗定位完成以后,当用导正销作精确定位时,由导正销上圆锥形斜面再将条料向后拉回约0.2mm而完成精确定距。用这种方法定距,精度可达到0.02mm。

7.冲压设备的选定


通过校核,选择开式双柱可倾压力机J23-25能满足使用要求。其主要技术参数如下:
公称压力:250KN
滑块行程:65mm
最大闭合高度:270mm
最大装模高度:220mm

图5 导正销

图6手柄级进模装配图

工作台尺寸(前后×左右):370mm×560mm
垫板尺寸(厚度×孔径):50mm×200mm
模柄孔尺寸:φ40mm×60mm
最大倾斜角度:30°

8.模具零件加工工艺


本副冲裁模,模具零件加工的关键在工作零件、固定板以及卸料板,若采用线切割加工技术,这些零件的加工就变得相对简单。
图4(a)所示落料凸模的加工工艺过程如表8.2.5 所示。
凹模、固定板以及卸料板都属于板类零件,其加工工艺比较规范。图4(c)所示凹模的加工过程与图7.2.1所示落料凹模的加工过程完全类似,见表7.2.4,在此不再重复。

9.模具的装配


根据级进模装配要点,选凹模作为装配基准件,先装下模,再装上模,并调整间隙、试冲、返修。具体装配见表8.2.6所示。

例2 拉深模设计与制造实例
零件简图:如图7所示。


生产批量:大批量
材料:镀锌铁皮
材料厚度:1mm

1. 冲压件工艺性分析


该工件属于较典型圆筒形件拉深,形状简单对称,所有尺寸均为自由公差,对工件厚度变化也没有作要求,只是该工件作为另一零件的盖,口部尺寸φ69可稍作小些。而工件总高度尺寸14mm可在拉深后采用修边达要求。

2.冲压工艺方案的确定


该工件包括落料、拉深两个基本工序,可有以下三种工艺方案:
方案一:先落料,后拉深。采用单工序模生产。
方案二:落料-拉深复合冲压。采用复合模生产。
方案三:拉深级进冲压。采用级进模生产。

方案一模具结构简单,但需两道工序两副模具,生产效率低,难以满足该工件大批量生产的要求。方案二只需一副模具,生产效率较高,尽管模具结构较方案一复杂,但由于零件的几何形状简单对称,模具制造并不困难。方案三也只需一副模具,生产效率高,但模具结构比较复杂,送进操作不方便,加之工件尺寸偏大。通过对上述三种方案的分析比较,该件若能一次拉深,则其冲压生产采用方案二为佳。

3.主要设计计算


(1) 毛坯尺寸计算
根据表面积相等原则,用解析法求该零件的毛坯直径D,具体计算见表8.2.7。
(2)排样及相关计算
采用有废料直排的排样方式,相关计算见表8.2.7。查板材标准,宜选750mm×1000mm的冷轧钢板,每张钢板可剪裁为8张条料(93mm×1000mm),每张条料可冲10个工件,故每张钢板的材料利用率为68%。
(3)成形次数的确定
该工件底部有一台阶,按阶梯形件的拉深来计算,求出h/dmin=15.2/40=0.38,根据毛坯相

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