procast2004压铸实例

发布日期:[10-05-28 19:18:58] 浏览人次:[]

procast2004压铸实例

声明:

1。由于整个过程设计,流场、温度场、压力场模拟,内容很多,所以,陈述中只提要而不是详述,所以,对刚接触procast者不适合,希望对procast操作流程以及参数设置有一定基础后再来参考。

本模拟采用的方法

1。由于是压铸模拟,所以首先要找到模具的平衡温度,然后再进行流场,温度场以及应力场的模拟。

2。关于,流场、温度场的耦合有两种方法。一种是直接耦合,由于直接耦合虽然结果更准确,但是,CPU运算消耗的时间非常多;第二钟是场的叠加,该方法速度快,结果误差不大。所以本模拟采用第二种耦合方法。

3。模拟的模型中包括,铸件模型,上模以及下模。该模型只为说明模拟过程不涉及直浇道、横浇道以及内浇道设计是否合理,这些属于压铸工艺。与过程无关。

模拟中使用的参数

材料:

1。上下模材料都为,steel_H13-STRESS

2。铸件为,AL-7%Si-3%Mg-A365 铝合金

应力:

1。上下模同为,PLastic steel_H13-STRESS

2。铸件为,Plastic A365-STRESS

界面换热系数:

1。上下模之间为1500

2。铸件与上下模之间为1200

3。与空气之间为8

4。与敷料之间为80

温度:

1。上下模为25C室温

2。铸件浇注温度700C

3。敷料温度25C室温

边界参数:

1。模具与空气之间换热系数为10

2。入口压力10bar

3。入口速度25m/s

4。上下模位移为 X=0,Y=0,Z=0

重力参数:9.8

初始条件:

1。模具温度25C

2。铸件温度700 C

运行参数:

1。执行时间步设置

2。热分析设置

3。压铸循环次数设置

4。流体分析设置

5。应力分析设置

6。紊流分析设置

1。从CAD软件中建好模型,然后导入 Mesh cast中进行网格划分。

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3。入口速度25m/s

太快了吧?从图上看你是指的压射速度。

怎么看上去就浇铸吧,老兄最好把参数图型附上,以便更正。

2。检查网格,并且去除多余边界和面。直到通过网格检查(注意区分是否是共享边界,此边界不可去除)。

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3。划分面网格,注意:划大模具网格,尽量缩小铸件网格大小。这样即可以节约时间,又同时提高了精度。

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4。划分体网格,成功后,可以看出有三种材料。

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6。导入precast进行各种参数设置。导入时,可以看出虽然铸件的网格很密集,但是单元不是很多。

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7。导入后,必须进行各种检测,如:负雅克比等

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8。设置材料、及塑性参数等

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。设置界面换热系数。

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10.设置各种边界条件。(换热、位移)或(速度、压力)根据自己的需要设置。

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11.重力参数 (根据需要是否设置模具、铸件运动速度等)本模拟没有运用。

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12.运行参数设置,(热、应力)(热、流体、紊流)(热、压铸循环)

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13。通过热模拟,先找到模具的平衡温度。(295.79C,此时误差不超过10C)

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14.。可以看出模具的内外温度由25C室温上升到295.79C已近平衡,如下:

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15。凝固分数随时间的变化。

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16,凝固分数梯度图。

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17。凝固时间梯度

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18.铸件里散网分布梯度

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19。冷却速率。

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20. 铸件里温度梯度

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21。等温速度。

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22。由于缩孔、缩松分析对于铸钢、铸铁比较准确。对于铝合金的分析需要借助铸造工艺的理论知识(凝固理论、充型理论)来判断。所以在此没有使用procast里几个方法。上面是热分析模块,下面是流场分析模块的结果。

23。充型压力随时间的变化曲线

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24。充型速度随时间的变化曲线

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25。铸液在充型时的流动压力显示

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26。铸液充型时紊流能量显示

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27。快充满时的气体余量

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下面是应力模块结果显示:

28. 铸件上的有效应力梯度

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29。铸件上的最大剪切应力梯度

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29。 铸件上平均主应力梯度

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30。铸件上的接触应力梯度

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30。铸件上的有效应变梯度

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31。铸件网格变化大小(白色为变形前的铸

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