ProE模流分析教程 附录A 射出机成形条件之设定

发布日期:[10-12-17 18:30:07] 浏览人次:[]

根据选用机器规格、塑件体积和射出压力所求得的最高射出速度估算充填时间。假如需要使用较高的射出压力时,会减低射出速度,导致更长的充填时间。

  假如射出现场有增压器或贮压器,可能缩短实际的充填时间。假如射出速度没有调节到最大值,可能需要加长射出时间。另外,射出现场也可能将螺杆移动的时间视为充填时间,但它的定义却是充填时间加上保压时间,实际的充填时间应该在转换位置就结束了。

步骤9.  设定保压时间

  理想的保压时间设定在浇口凝固时间或塑件凝固时间。第一次的执行模拟时,可以将保压时间设定为C-mold预估之充填时间的10倍。C-mold也可以估算你的设计之浇口凝固时间,他选择浇口凝固时间与塑件凝固时间之较短者为保压时间,作为最初设计的参考值。可以等到步骤18再修改保压时间。

步骤10.  设定充足的冷却时间

  冷却时间可以计算或概估而得到。冷却时间(cooling time)包括图A-4之保压时间(holding time)和剩余冷却时间(remaining  cooling time)。最初期的保压时间和剩余冷却时间可以各估算为充填时间的10倍。例如预测充填时间为0.85秒,则最初预估的保压时间为8.5秒,再增加8.5秒的剩余冷却时间,如此可以确保塑件与流道系统充分凝固后,再进行塑件顶出。

图A-4  周期时间与各阶段的时间

步骤11.  设定开模时间

  开模时间(mold open time)通常设定为2~5秒。这段时间打开模具、顶出塑件和关闭模具的时间。周期时间是充填时间、冷却时间和开模时间的相加。

步骤12.  逐次增加射出体积以进行短射实验

  模流分析软件可以计算塑件重量和熔胶输送系统的重量。使用这些资料,再配合螺杆直径和料筒内径,可以预估射出熔胶总体积和射出位置。

  将保压压力设定为0 MPa,先充填2/3模穴。当螺杆位置到达转换位置,模具之充填动作会停止,如此,可以保护模具和锁模机构。接着以5~10%体积增量,逐次进行短射充填,直到充填95%的模穴为止。

  为了避免熔胶从打开的喷嘴溢出,可以在螺杆停止旋转瞬间,将螺杆后退数厘米以解除背压。

 步骤13.  切换到自动操作

  自动操作的目的是要获得制程的稳定性。

步骤14.  设定开模行程

  开模行程(mold opening stroke)包括公模心高度、塑件高度和与母模之安全距离(capsize space),如图A-5所示。此行程应最小化以缩短成形周期时间。在开模行程的起点,应该降低速度,再逐渐加速运动;接近行程终点时亦应减低速度。关闭模具的速度也是以慢速、加速、慢速的顺序进行。

图A-5  需要的开模行程

步骤15.  设定顶出行程、起始位置和速度

  首先退出所有的滑块。顶出行程不要移动超过公模心的高度。假如射出机有油压顶出机构,将顶出的起始位置设定塑件脱离固定模之后的位置。当顶出速度等于开模速度,塑件相对于固定模会维持在原位。

步骤16.  设定射出体积到充填模具

  假如每次射出都生产相同品质的塑件,表示制程己经稳定。将转换位置调整到99%的充填体积,如此,可确保使用最大的射出速度进行射出。

步骤17.  逐步增加保压压力

 逐步地,每次增加大约10 MPa保压压力以进行射出成形。而假如第一次仍未能充饱模穴,可以再增加射出体积。

  开模取出塑件,并且在塑件上注记保压压力。这一系列的保压塑件是完整检验射出成品的基础,可以用来与客户讨论设计变更的弹性与限制。

  Dr. C-mold考虑最小化收缩量、没有毛边、没有脱模问题情况下的保压压力,它所估算的保压压力通常是上限值,所以不应该使用比Dr. C-mold提供之保压压力更高的值。

  选用可接受的最低保压压力,可以使塑件的内应力最小化,并且节省材料与操作成本。高保压压力则会造成过量的残

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