ProE模流分析教程 附录A 射出机成形条件之设定

发布日期:[10-12-17 18:30:07] 浏览人次:[]

步骤2.  设定模具温度

  使用塑料之熔胶温度和模具温度可以参考树脂供货商提供的建议资料,或是参考表A-1。模温可以用温度计量测。如图A-2所示,射出成形时,模穴表面平均温度高于冷却剂温度,因此,应该将冷却剂温度设定在模温以下10~20 ℃ (18~36 °F)。假如射出成形时的模温是40~50 ℃ (72~80 °F)或更高,应考虑在模具与锁模板之间添加绝热板以节省能源,维持制程的稳定性。

图A-2  模具之不同位置的温度―时间图,(a)为模穴表面,(b)冷却管路壁面,

(c)为冷却管路出口,(d)为冷却管路入口。

 射出成形应尽可能使用最低的设定温度,使得成形周期时间最小化。然而,因为较高的模温可以产生较佳光泽度和较高结晶度的塑件,有时候也可能应用较高温度来改善塑件外观。

  塑件具有深长的公模心时,应该在公模心侧使用较低的冷却剂温度,以降低公模面与母模面的温差。缩减两侧模板冷却剂之温差可能缩短成形周期时间,有助于使用较低成本生产高品质的塑件。根据经验,固定侧与移动侧的冷却剂温差应该小于20 ℃ (36 °F),细节与模板的热膨胀性有关。高温差造成公、母模板热膨胀的差异,可能使导销之对齐产生问题,大型模具的情况将更严重,有时还会死锁模具。

步骤3.  设定转换位置

  转换位置(switch-over position)是充填阶段转保压阶段时的螺杆位置,缓冲量(cushion)是螺杆可抵达的最远位置和转换位置的距离,如图A-3所示,所以转换位置决定了缓冲量。应该在缓冲量行程提供适量的塑料以进行保压,太短的缓冲量可能造成塑件凹陷。典型的缓冲量约5~10 mm。

  此步骤将转换位置设定为充填2/3模穴的位置,以避免模板和模具的伤害。稍后将于步骤12再增加射出塑料体积,以充饱模穴。

图A-3  螺杆在各阶段的位置

步骤4.   设定螺杆转速

  设定所需之螺杆转速以塑化树脂。应注意到不要因为塑化过程而加长周期时间,否则就该增加螺杆转速。理想的螺杆转速是在射出成形周期的最终点发生塑化,不会拖长周期时间。树脂供货商可以提供特定树脂的螺杆转速。

步骤5.  设定背压

  建议背压值大约5~10 MPa。太低的背压导致不均匀的塑件,增加背压会增加摩擦力对于熔胶温度的影响,因而缩短塑化时间。假如塑件重量是在射出机射出量的高百分比,就应该使用较高的背压以缩短塑化时间;假如在低百分比,就可以使用较低的背压,让塑料在料筒内待较长时间或较多个循环,才抵达喷嘴。

步骤6.  设定射出压力为机器之最大值

  射出压力是螺杆前端的熔胶压力,理想的射出成形应该尽量使用可接受的最低的射出压力,以降低塑件的内应力。但是将机器设定在最高射出压力,则可以完全地利用机器的射出速度,而不会受到压力设定阀限制速度。由于在模具完全充饱之前就已经转换到保压阶段,最高射出压力的设定并部会对模具造成损害。

步骤7.  设定保压压力为0 MPa

  此阶段将保压设定在0 MPa,使螺杆到达转换位置就停止运动,如此可以避免损坏模具或锁模机构。稍后将在步骤17再设定保压力力为最终设定值。

步骤8.  设定射出速度为机器之最大值

  尽可能采用的最高射出速度,以获得较低的流动阻力,方便将熔胶推进较长的流动长度,改善缝合线强度。然而,要改善缝合线强度可能还需要增加排气孔。  适当的排气孔可以最小化塑件瑕疵。排气不良会导致模穴内的气体被压缩,使模穴温度和压力都偏高,造成烧痕、塑料裂解和短射的问题,所以,应该好好设计排气系统以避免或最小化包风所造成的问题。

  模流分析软件可以显示缝合线、熔合线和包风的位置,以便改良设计。射出成形时必须经常清洁模面及排气系统,特别是PVC或ABS/PVC材料更是如此。  C-mold可以

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