ProE模流分析教程 第八章 问题排除

发布日期:[10-12-17 18:25:48] 浏览人次:[]

特征以隐藏凹痕,例如在发生凹痕的表面设计一系列的齿状(serrations),如图8-20。重新设计肋、凸毂、角板厚度为连接基板肉厚的50~80%。图8-21是建议的设计。

变更模具设计:将浇口重设置在厚肉区或接近厚肉区,以便在薄肉区凝固之前进行保压。增加更多的排气孔或加大排气孔,方便空气逃逸。流道或浇口太小时,可能造成保压不完全。加大浇口和流道尺寸以延后浇口凝固时间,让更多量的塑料于保压阶段挤入模穴。尝试改善模具的冷却系统。当要射出大面积和薄组件时,可能必须使用大浇口或多浇口系统。

图8-20  肋的设计以消除凹陷和气孔。

图8-21  肋、凸毂、角板的设计建议以消除凹陷和气孔。

调整成形条件:增加射出成形终点的缓冲量。缓冲量应维持约3 mm(0.12英吋)。浇口无法在压力降低之前凝固,于是造成收缩凹陷,这情形可能以增长射出时间、增加射出压力或加长冷却时间,以增加保压阶段的进胶量来改善。增长螺杆前进时间及降低射出速率。降低熔胶温度和降低模具温度。顶出时熔胶温度太高,可能造成脱模的凹痕。假如模温太低,组件表面先于内部成形,可能造成内部空洞。此时可以提高模面温度或加长成形周期来改善情况。检查止回阀是否造成漏料。

小心准备塑料:含湿气的塑料可能会造成气孔。塑料的收缩率太大也容易产生气孔。

8-14  缝合线与熔合线

缝合线(weld lines)的形成是因为不同方向移动的熔胶之汇流。熔合线(meld lines)是两股平行流动的熔胶波前之间的接合线。塑件有靠破孔、镶埋件、多重浇口或因肉厚变化而产生竞流效应时,都会造成缝合线/熔合线。假如无法避免在塑件造成缝合线/熔合线,应该调整浇口的位置和尺寸,使缝合线或熔合线发生在低应力或不明显的区域。

  传统上以两股熔胶的汇流角度来区分缝合线和熔合线,如图8-22所示,汇流角度小于135°时产生的是缝合线,大于135°时产生熔合线。可以注意到的是汇角度在120°~150°时,缝合线的表面痕迹将会消失。

图8-22  缝合线与熔合线

  一般认为缝合线的品质比熔合线差,因为在缝合线形成后,较少分子跨越缝合线相互融合。提高缝合线和熔合线区域的温度和压力可以改善其强度。考量塑料强度与外观时,一般都不容许产生缝合线,添加纤维的强化塑料更是如此,因为纤维通常平行于缝合线配合;而无法跨越缝合线,如图8-23所示。

  缝合线的强度决定于两股熔胶波前相互交织的能力,缝合线区域的强度可能是无缝合线区域的10~90%,因为范围宽广,能够促成较佳缝合线品质的成形条件应值得检验,包括:

Ÿ 高射出压力和高射出速度。

Ÿ 高熔胶温度与高模壁温度。

Ÿ 在接近浇口处产生缝合线。

Ÿ 两股汇流的熔胶波前的温度差必须小于10℃。

图8-23  添加纤维的强化塑料之熔胶波前

  假如缝合线在充填完全以前形成,而且立即进行保压,结果的缝合线较不明显,而且强度较强。对于复杂几何形状的塑件,流动分析模拟可以针对模具的设计变更加以预测缝合线/熔合线的位置,并且监控各股熔浇波前之温度差。

改善塑件缝合线/熔合线的方法说明如下:

变更塑件设计:增加壁厚,以帮助压力的传送,并且保持较高的熔胶压力。调整浇口位置与尺寸,或减小塑件的厚度比。参阅图8-24。

变更模具设计:加大浇口与流道的尺寸。将排气孔设在缝合线/熔合线,以消除包风,避免塑件的强度减弱。改变浇口设计以去除缝合线/熔合线,或者在接近浇口处形成承高压与高保压压力的缝合线/熔合线。

图8-24  改良流道系统以获得较佳强度的缝合线

调整成形条件:假如塑件在缝合线处有破裂的倾向,可以在塑料过热的范围以内,适度提高熔胶温度、模具温度、射出速度、或射出压力。熔胶温度太低造成熔胶

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