ProE模流分析教程 第八章 问题排除

发布日期:[10-12-17 18:25:48] 浏览人次:[]

定:检查模具的对准和模板的翘曲变形。确定模具有适当的排气孔。模具的公、母模不能对齐或密合性不佳都会造成毛边,必须正确密闭地安装设定模具。铣削模面,使得模穴周围能够维持足够的密合压力。假如成形时造成模板变形,应增加支撑柱块或加厚模板,以防止模板变形。清理模面,分模面有未清理干净的塑料会造成模具无法密合,产生毛边。检查适当的排气孔尺寸。

调整机器设定:检查射出机的锁模力规格与设定。当机器有足够的锁模力容量,就应调高锁模力。当机器的锁模力不足时,就应提高射出机规格。

   调整成形条件:假如熔胶温度太高,可能因为太低的黏滞性而在模板之间溢料,可以观察喷嘴的滴料(droop)情况来判断。减低充填行程的长度,可以降低射出量。加长射出时间或者降低射出速度。应该降低充填速度,特别是降低接近充填完成时的充填速度,可能改善毛边。降低射出压力和降低保压压力,可以减低需求之锁模力。降低料筒温度和喷嘴温度,因为太高的熔胶温度会降低塑料的黏度,造成较稀薄的熔胶层,可能发生毛边。也应注意:避免使用太低的熔胶温度,以至于需要更高的射出压力而产生毛边。

8-7  流痕

  流痕(flow marks)是塑件在浇口附近之涟波状的表面瑕疵,如图8-9所示,其产生原因是塑件温度分布不均匀或塑料太快凝固,熔胶在浇口附近产生乱流、在浇口附近产生冷塑料或是保压阶段没有补偿足够的塑料。造成这些问题的因素包括:低熔胶温度、低模具温度、低射出速度、低射出压力或者流道和浇口太狭小。最近根据使用镶埋玻璃模具进行观察分析得知,流痕的缺陷也可能因为熔胶流动波前部份在模穴壁面冷却,并且与后到的熔胶持续翻滚和冷却之效应。

图8-9  流痕

改善塑件流痕的方法说明如下:

变更模具设计:改变流道系统的冷料井尺寸,使得在充填阶段,熔胶波前的较低温塑料不会进到模穴。通常,冷料井的长度等于流道直径。流痕的产生有可能是因为流道系统和浇口尺寸太小而提前封口,使得保压阶段的补偿塑料无法进入模穴。对于特定之模具与塑料,加大流道与浇口尺寸。缩短竖浇道的长度,或者改用热流道设计取代冷流道设计。应改善模具的排气能力。

调整成形条件:应该提高塑料的流动性,所以可以提高模具温度、提高喷嘴温度、提高料筒温度、提高射出压力、提高射出速度、提高保压压力和加长保压时间。

改善塑件设计:塑件不宜有太急剧的肉厚变化。

8-8  迟滞效应

迟滞效应(hesitation)或迟滞痕迹是一种塑件表面的瑕疪,它导因于熔胶流经薄肉区或肉厚突然变化区域,造成流动停滞,如图8-10所示。当熔胶射入厚度变化的模穴,会往厚区与阻力较小的区域充填,结果使薄区流动停滞,一直到薄区以外部份都完成充填,停滞的熔胶才继续流动。但是,停滞太久的熔胶可能会在停滞处就先行凝固,当凝固的熔胶被推到塑件表面,就会产生迟滞痕迹。

迟滞效应可能经由变更塑件肉厚或改变浇口位置而改善。要排除塑件的迟滞痕迹,必须考虑重新设计塑件与模具,微调成形条件也是可以思考的方向。说明如下:

变更塑件设计:缩减塑件肉厚变化。

变更模具设计:浇口位置应该远离薄肉区或肉厚突然变化区域,如此,使迟滞效应延后发生,或在较短时间内结束。图8-11显示不当的浇口位置所造成熔胶迟滞流动。将浇品移离薄肉区可以减低迟滞效应。

调整成形条件:提高熔胶温度及/或增加射出压力。

图8-10  停滞流动的熔浇造成迟滞效应

图8-11  不当的浇口位置所造成的熔胶迟滞流动。

8-9  喷射流

当熔胶以高速流过喷嘴、流道、或浇口等狭窄的区域后,进入开放或较宽厚的区域,并且没有和模壁接触,就会产生喷射流(jetting)。蛇状发展的喷射流使熔胶折合而互相接触,造成小规模的缝合

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