注塑模具热流道Moldflow的计算机辅助分析

发布日期:[08-12-08 19:42:56] 浏览人次:[]

熔体在整个流程上的压力降△P增大,在其它条件不变的情况下,流动长度L也随之加长。但是注射压力增大会使塑件的残余应力加大,所以在一定范围内,可以通过提升注射压力的方式来提高塑料熔体的流动性。

5. 2. 4 时间对流动性的影响

完成一次注射成型过程所需的时间称成型周期,它包括以下各部分:

充模时间

保压时间

(柱塞或螺杆前进时间)

(柱塞或螺杆停留在前进位置的时间)

成型周期总冷却时间

模内冷却时间(柱塞后撤或螺杆转动后退的时间均在其中)

其他时间〔指开模、脱模、喷涂脱模剂、安放嵌件和合模等时间)

第五章影响塑件流动性的工艺参数分析

成型周期直接影响到劳动生产率和注射机使用率,因此在生产中,在保证质量的前提下,应尽量缩短成型周期中各个阶段的有关时间.在整个成型周期中,以注射时间和冷却时间最重要,他们对塑件的质量均有决定性的影响。注射时间中的充模时间与充模速率成反比。在生产中,充模时间一般为3-5S.注射时间中的保压时间就是对型腔内的塑料的压实时间,在整个注射时间内所占的比例较大,一般为20-25S(特厚塑件可高达5-10min )。在浇口处熔料冻结之前,保压时间的多少,对塑件密度和尺寸精度有影响,若在此以后则无影响。这在前面都己有所说明。保压时间的长短不仅与塑件的结构尺寸有关,而且与料温、模温以及主流道和浇口的大小有关。如果主流道和浇口的尺寸合理、工艺条件正常,通常以塑件收缩率波动范围最小的压实时间为最佳值。

冷却时间主要决定于塑件的厚度、塑件的热性能和结晶性能以及模具温度等。冷却时间的长短应以脱模时塑件不引起变形为原则。冷却时间过长,不仅延长生产周期,降低生产效率,对复杂塑件还将造成脱模困难。成型周期中的其他时间则与生产过程是否连续化和自动化以及两化的程度有关。

在此分析一下充模时间对塑件流动性的影响。同样,其它参数均保持不变,注射材料为ABS,注射压力设为80MPa,模具温度设为600C,注射时间从ls-6s。表5-3为不同充模时间下塑料熔体的流动长度。

表5-3充模时间与流程

充模时间

(s)

1 2 3 4 5 6

流动长度

(rmn)

88 78 71 63 68 58

第五章影响塑件流动性的工艺参数分析

流动长度血口)

1 2 3 4 S 6注射时间协)

图5-4 注射时间与流程关系图

结论:随着注射时间的延长,塑料熔体的流动长度缩短.

此结果可以通过两个方面进行解释,第一、由于注射时间的延长,相同注射量的熔体在模腔中流动的时间变长,熔体通过模腔壁损失的热量变多,由公式5-13可知熔体的表观粘度加大,故流动长度变小;第二、由于注射时间变长,注射速度减小,熔体各层之间的剪切速率减小,导致粘度加大,最终使得流动长度减小。

所以,在改善塑料熔体的充填性时,应尽量减小充填时间,这样也可显著提高生产效率。

5. 3塑件几何形状对流动性的影响

现实生活中塑料件的几何形状复杂繁多,各式各样都有,但它们也有共性。

第六章普通浇注系统模具中聚合物材料的流动长度

6. 1塑件模型建立

为了确定在实际生产过程中聚合物的流动长度,须将塑件模型放在实际的生产环境中。通常,根据塑件形状大小来确定模架的大小,在此以单腔单浇口模具来进行研究,所以更是直接由塑件尺寸大小来选取模架。

模架的规格国家早就有了标准,可以根据模架规格大小来确定塑件模型尺寸,根据国家标准,选取了由小到大17个模架型号,各个模架的有效工作面积就是要确定的塑件模型尺寸。

由前面的内容可知,塑件的几何形状对塑料的流动长度影响不大,所以不妨确定塑件模型投影尺寸为正方形,那么在分析实际的塑件时,用塑件的长边与模型的边长作比较,就可将该

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